Zwischenstand Projektlabor

17.04.2014

Teilnehmer: Prof. Dr. Torsten Heverhagen, Dipl.-Ing. (FH) Henning Walch, Sabrina Kupper, Benjamin Schreider, Matthias R., Benjamin Schreider, Dominik Teltscher

  • Präsentation aktueller Ergebnisse
  • Bestellen der ausgewählten Motoren
  • evtl. Verwendung von Koffergriffen anstelle von Klappgriffen aufgrund höheren Tragekomforts
  • Verwendung zweier spritzwassergeschützter Elektronik-Gehäuse aus Polycarbonat mit seitlich abnehmbaren Deckeln anstatt des Schubkastens
  • Verwendung von speziell angefertigten Spannhülsen (Innendurchmesser 10 mm, Außendurchmesser 32 mm) statt der Wellle-Nabe-Verbindung mit Scheibenfeder; überträgt Drehmoment von bis zu 12 Nm (>> 3,2 Nm, die am Rad auftreten)

 

Zwischenstand Motoren

15.04.2014

Teilnehmer: Sabrina Kupper, Benjamin Schreider, Andreas Hirschfeld, Matthias R., Dominik Teltscher

  • neue Motoren erfodern neue Halterungen
  • Verschraubung des Getriebes an einer Aluminium-Platte der Stärke 8 mm mit Lochbild des Getriebes
  • Befestigung der Aluplatte Rahmen mittels dreier Nutensteine mit Innengewinde M5
  • Erstellen einer Fertigungszeichnung der Platte

Zwischenstand Projektlabor

07.04.2014

Teilnehmer: Prof. Dr. Thorsten Heverhagen, Sabrina Kupper, Benjamin Schreider, Andreas Hirschfeld, Matthias R., Dominik Teltscher

erste Konzepte

Verschmälerung Fahrwerk:

  • Winkelgetriebe nur in Verbindung mit neuen Motoren erhältlich
  • Berechnung der Eckdaten für den Roboter mit neuen Motoren: Getriebeübersetzung 1:20, Höchstgeschwindigkeit 0,95 m/s, Drehmoment am Rad 3,2 Nm ermöglicht das bewältigen von Steigungen von bis zu 5%

Aufbockung:

  • Schnellspannystem in Form eines Klemmverschlusses

Welle-Nabe-Verbindung:

  • durch eine Scheibenfeder nach DIN 688A, da passende Nut bereits in Getriebeabtriebswelle vorhanden
  • Erodierprozess für Nut in Adapter zur Felge erforderlich

Gehäuse:

  • Schubkasten für den Outdoor-Gebrauch, um im ausgezogenen Zustand ein bequemes Arbeiten an alles elektrischen Komponenten zu ermöglichen
  • Verlängerung aller erfoderlichen Anschlussleitungen, damit Ausziehen des Schubkastens nicht behindert wird

Tragegriffe:

  • Klappgriffe, um erneute Verbeiterung des Roboters zu vermeiden
  • gefedert, um unnötiges Klappern  während dem Fahren zu verhinden
  • Anbringung am Rahmen in Schwerpunnktlage über Nutensteine (Lage verstellbar) in Schwerpunktlage
  • Achten auf erforderliche Tragkraft (mind. 130 N pro Griff)

CAD-Modell:

  • Beschaffnung von CAD-Daten verwendeter Norm- und Kaufteile

Erstes Treffen Projektlabor

27.03.2014

Teilnehmer: Prof. Dr. Torsten Heverhagen, Dipl.-Ing. (FH) Henning Walch, Sabrina Kupper, Benjamin Schreider, Andreas Hirschfeld, Matthias R., Dominik Teltscher

 

Arbeitsziel des Treffens:

  • Vorstellen des Field Robot Events
  • Vorstellen des aktuellen FloriBot
  • Klärung der genauen Aufgabenstellung und des Umfangs des Projektlabors
  • Aufteilen der einzelnen Aufgaben innerhalb der Projektlaborgruppe
  • Vereinbaren von Terminen für weitere Treffen

Anforderungen an das Projektlabor:

unbedingt:

  • Verschmälerung des aktuellen Fahrwerks um 50 bis 100 mm (erfordert Getriebe mit seitlichen Wellenabgang, um Antriebsstrang um 90° umzulenken)
  • neuen Akkugehäuse, das es ermöglicht den Akku einfacher auszutauschen und ihn vor leichtem Regen schützt (Roboter darf Gesamthöhe von 600 mm nicht überschreiten)
  • Entwicklung eines Adapters zur Aufnahme der optionalen Peripherie (Pan-Tilt-Unit, Kamera, …)
  • Versteifung der Aufnahme für den Laser
  • Erstellen eines CAD-Modells des modifizierten Roboters

optional:

  • Anpassen der Lage der Tragegriffe an den Schwerpunkt des Roboters
  • Ändern der Form der Griffe für höheren Tragekomfort
  • Entwicklung eines neuen Konzepts zur Aufbockung des Roboters, um ein schnelleres und einfacheres Aufbocken zu gewährleisten
  • Enticklung und Auslegung einer neuen Welle-Nabe-Verbindung zwischen Getriebeabtriebswelle und Felge